La differenza tra brunitura e patinatura sta nei processi, nei materiali e nei risultati finali, anche se entrambi mirano a creare una finitura protettiva o decorativa sul metallo:

Brunitura:

• Processo: Un processo chimico in cui ferro o acciaio vengono trasformati in uno strato nero o blu scuro (strato di ossido) attraverso una reazione con agenti chimici ossidanti.
• Materiali: Utilizzato principalmente su acciaio e ferro.
• Risultato finale: Produce una superficie scura, opaca o leggermente lucida che funge da protezione contro la corrosione, oltre a essere esteticamente gradevole.
• Utilizzo: Comunemente impiegato su armi da fuoco, utensili o altre parti in acciaio per proteggerli e dare loro un aspetto scuro.

Patinatura:

• Processo: Un processo chimico o naturale in cui metalli come rame, bronzo o ottone si ossidano formando una superficie colorata (patina).
• Materiali: Applicato principalmente su rame, bronzo e ottone.
• Risultato finale: Spesso crea tonalità verdi, blu o marroni (ad esempio la famosa patina verde sui tetti in rame), che sono generalmente decorative e fungono anche da strato protettivo.
• Utilizzo: Spesso impiegato nell'arte, nelle sculture o nell'architettura per dare a un'opera un aspetto antico o esteticamente invecchiato.

In sintesi: La brunitura è utilizzata principalmente sull'acciaio per creare uno strato scuro e funzionale di protezione, mentre la patinatura viene applicata su rame e metalli simili per creare una superficie decorativa e colorata.

Per annerire l'ottone, la patinatura è la soluzione migliore. Il Gel patinante Nero è appositamente progettato per conferire all'ottone una superficie scura. È facile da applicare e garantisce una patina decorativa e durevole.

Quando diluito, è possibile ottenere anche ottime tonalità di marrone.

I prodotti per la brunitura del Dr. Galva si differenziano principalmente per il modo in cui vengono applicati e per i loro usi specifici. Ecco le principali differenze tra i tre tipi:

1. Brunitura a immersione Ultra-3

• Applicazione: La brunitura a immersione è ideale per la lavorazione di più pezzi contemporaneamente o per forme complesse che richiedono un rivestimento uniforme. Con questo metodo, l'intero pezzo viene immerso nella soluzione di brunitura.
• Vantaggi: Questo metodo garantisce una brunitura uniforme e continua, anche nelle aree più difficili da raggiungere. È particolarmente indicato per i pezzi più grandi e per le applicazioni industriali.
• Aree di applicazione: Ideale per la brunitura di parti in acciaio nella produzione di massa o in officine dove è necessario trattare molti pezzi contemporaneamente.

2. Brunitura rapida Ultra-5

• Applicazioni: Questo ossidante nero universale è versatile e può essere applicato sia per immersione che per semplice applicazione. È adatto a un'ampia gamma di materiali e pezzi.
• Vantaggi: Questo brunitore offre flessibilità di applicazione ed è un'ottima soluzione a tutto tondo per diversi progetti. È facile da maneggiare e non richiede attrezzature speciali.
• Campi di applicazione: Perfetto per gli artigiani e gli amanti del fai-da-te che cercano una soluzione versatile per vari lavori di brunitura, sia per pezzi piccoli che grandi.

3. Brunitura per spazzolatura Ultra-7

• Applicazione: Con la brunitura per spazzolatura, la soluzione viene applicata direttamente sulla superficie del pezzo, ad esempio con una spazzola o un panno. Questo metodo è particolarmente indicato per la lavorazione di piccole aree o per i ritocchi.
• Vantaggi: Questo metodo consente un'applicazione precisa e controllata, ideale per le riparazioni o per i pezzi che non possono essere immersi completamente. È veloce e facile da usare, anche in loco.
• Campi di applicazione: Adatto per piccoli progetti, riparazioni o per rinfrescare la brunitura esistente. È ideale per gli artigiani che vogliono trattare aree specifiche senza dover trattare l'intero pezzo.

Sommario:

• Brunitura a immersione: per rivestimenti uniformi e completi su pezzi multipli o di grandi dimensioni.
• Brunitura rapida: uso versatile, sia per immersione che per applicazione, per diversi materiali.
• Brunitura per spazzolatura: applicazione precisa e semplice per aree più piccole o ritocchi.

Ciascuno dei metodi di brunitura Dr. Galva offre vantaggi specifici ed è ottimizzato per applicazioni specifiche, in modo da poter scegliere il metodo giusto per ogni lavoro.

Dopo la brunitura, ti consigliamo di utilizzare uno speciale olio anticorrosione sviluppato per le superfici brunite. Ecco alcune opzioni:

1. Oli speciali per la brunitura: questi oli sono formulati appositamente per sigillare e proteggere le superfici brunite. Garantiscono un elevato livello di protezione dalla corrosione e preservano la finitura nera.
2. Olio per armi: l'olio per armi, utilizzato per la cura delle armi da fuoco, è una buona scelta. È progettato per proteggere le superfici metalliche dalla corrosione e quindi è ideale anche per le parti brunite.
3. Olio di lino: anche l'olio di lino è adatto per una protezione naturale, in quanto forma un sottile strato protettivo e allo stesso tempo enfatizza la finitura brunita. Tuttavia, è meno duraturo degli oli specializzati.
4. Olio minerale: è possibile utilizzare anche un olio minerale leggero, soprattutto se non si dispone di un olio specializzato per la brunitura. Offre una protezione di base contro l'umidità, ma potrebbe non essere efficace come i prodotti più specializzati.

È importante applicare l'olio in modo uniforme e sottile per garantire uno strato protettivo omogeneo e rimuovere l'olio in eccesso dopo qualche minuto per evitare che la superficie rimanga appiccicosa.

Asciuga le parti subito dopo la brunitura con un panno pulito e privo di pelucchi, altrimenti potrebbe formarsi della corrosione.

Per quanto riguarda il tempo di attesa dopo la brunitura: È importante che la brunitura sia completamente terminata e che la superficie sia asciutta prima di iniziare la verniciatura. Di norma, un breve tempo di attesa di circa 30 minuti - 1 ora è sufficiente per garantire che la superficie sia stabile. Se l'umidità è elevata, può essere consigliabile aspettare un po' di più o riscaldare accuratamente le parti per accelerare il processo di asciugatura.

Lo scopo principale dell'oliatura delle parti brunite è quello di fornire un'ulteriore protezione dalla corrosione, sigillando la superficie e proteggendola dall'umidità. Tuttavia, se desideri verniciare successivamente le lamiere brunite con una vernice trasparente, l'oliatura può essere omessa, poiché la vernice trasparente si sostituisce allo strato protettivo.

La protezione dalla corrosione dell'ossidazione nera è limitata e di solito offre solo una moderata protezione dalla ruggine. La brunitura rapida crea un sottile strato di ossido nero sulla superficie del metallo, che fornisce una certa protezione contro la corrosione, ma non è efficace come una brunitura o un rivestimento industriale più spesso.

Fattori che influenzano la protezione dalla corrosione:

1. Spessore dello strato: poiché lo strato di ossido creato dalla brunitura è relativamente sottile, fornisce solo una protezione superficiale.
2. Condizioni ambientali: In ambienti umidi o aggressivi, come l'aria salata, la protezione fornita dall'ossidazione nera è spesso inadeguata e può fallire in tempi relativamente brevi se la superficie non viene trattata ulteriormente.
3. Post-trattamento: la protezione dalla corrosione può essere notevolmente migliorata se dopo l'applicazione la superficie brunita viene trattata con un olio anticorrosione adatto. Questo post-trattamento sigilla la superficie e la protegge dall'umidità e da altre influenze corrosive.

Riepilogo:

Senza post-trattamento, l'ossidazione nera offre solo una protezione limitata dalla corrosione ed è adatta soprattutto per applicazioni decorative o temporanee. Per una protezione a lungo termine, soprattutto in ambienti difficili, è necessario un post-trattamento con olio o un altro rivestimento protettivo.

L' galvanica, nota anche come elettrodeposizione, è un processo elettrochimico in cui un sottile strato di metallo viene applicato a un altro materiale. Questo processo viene spesso utilizzato per perfezionare la superficie di un oggetto, proteggerlo dalla corrosione, aumentarne la resistenza all'usura o migliorarne l'aspetto.

Ecco come funziona la galvanica:

1. Preparazione del pezzo: il pezzo da placcare deve essere pulito a fondo per rimuovere contaminanti come olio, grasso o ruggine. Questo è fondamentale per l'adesione del rivestimento metallico.

2. Bagno elettrolitico: il pezzo viene immerso in un bagno elettrolitico contenente una soluzione di ioni metallici da depositare sul pezzo. Il pezzo viene utilizzato come catodo (carico negativamente) e un anodo metallico (carico positivamente) come fonte degli ioni metallici.

3. Applicazione della corrente elettrica: una corrente elettrica viene fatta passare attraverso il bagno elettrolitico. Gli ioni metallici con carica positiva si spostano verso il catodo con carica negativa, dove si depositano come uno strato metallico solido. Lo spessore e la qualità dello strato metallico possono essere controllati dall'intensità della corrente, dalla composizione dell'elettrolita e dalla durata del processo.

4. Finalizzazione: Dopo il processo di placcatura, il pezzo viene pulito e, se necessario, lucidato per ottenere la finitura desiderata.

Applicazioni della galvanotecnica:

• Protezione dalla corrosione: metalli come lo zinco o il nichel vengono applicati all'acciaio per prevenire la formazione di ruggine.
• Rivestimento decorativo: metalli preziosi come l'oro o l'argento vengono applicati su gioielli o oggetti decorativi per migliorarne l'aspetto.
• Protezione dall'usura: metalli più duri come il cromo vengono applicati a utensili o parti di macchinari per prolungarne la durata.
• Applicazioni elettroniche: In elettronica, sottili strati di metallo vengono applicati alle schede dei circuiti o ai contatti per migliorare la conduttività elettrica.

La galvanica è una tecnica molto utilizzata nell'industria e nel commercio e svolge un ruolo importante in numerosi processi produttivi.

Nella sezione seguente vengono presentati i diversi processi di galvanizzazione, compresi gli strumenti di lavoro di base per i singoli metodi. In generale, si distingue tra tre diversi processi di galvanizzazione: galvanizzazione a barile, galvanizzazione a spillo/tampone e galvanizzazione a bagno.

I processi in sintesi

Si distinguono 3 processi per l'elettrodeposizione dei metalli. Si tratta della galvanotecnica a bagno, della galvanotecnica a spillo (o a tampone) e della galvanotecnica a barile. Ciascuno di questi processi presenta vantaggi e svantaggi.

Il processo di galvanizzazione a bagno

La galvanotecnica a bagno è un metodo in cui il pezzo da galvanizzare e l'anodo sono immersi in un elettrolita. Inoltre, viene generato un flusso di corrente in modo che il metallo si depositi sul pezzo.

La galvanotecnica a bagno è un processo frequentemente utilizzato nell'industria. Di norma, i pezzi vengono cromati, dorati o nichelati in vasche di dimensioni enormi. A tale scopo, si utilizzano spesso rastrelliere su cui sono sospesi i pezzi da placcare. Per aumentare la densità di corrente possibile e quindi una deposizione più rapida, un movimento del bagno è una buona soluzione. Questo può avvenire tramite iniezione d'aria, pompaggio o anche spostamento della rastrelliera.

Il vantaggio è che il processo è facile da eseguire e si possono generare grandi flussi di corrente, in modo da consentire la deposizione di strati metallici spessi. Lo svantaggio è che sono necessarie grandi quantità di elettrolita per riempire i bagni. Per questo motivo, la galvanotecnica a bagno è adatta solo per pezzi di piccole dimensioni nel settore privato o hobbistico.

Attrezzatura di base necessaria

Per realizzare il processo di galvanizzazione a bagno, sono necessari una sorgente di corrente continua controllabile, un serbatoio o un contenitore, cavi di collegamento.
La fonte di alimentazione può essere, ad esempio, un alimentatore da laboratorio, con display sia in volt che in ampere, cioè tensione e corrente. Il serbatoio deve essere abbastanza grande da immergere completamente l'oggetto da galvanizzare. Deve essere realizzata in materiale resistente agli alcali e agli acidi; oltre ai contenitori in plastica, sono molto adatti anche quelli in vetro. Sono inoltre necessari dei cavi per collegare l'alimentazione sia all'anodo che al pezzo. Per evitare confusione, utilizzare sempre un cavo rosso per il polo (+) e un cavo nero per il polo (-).

Superficie dell'anodo

Come regola generale, la superficie dell'anodo dovrebbe essere pari a quella del pezzo da galvanizzare. Se invece la superficie dell'anodo è troppo piccola, è possibile che gli strati si depositino in modo non uniforme.

Questo effetto si verifica perché la corrente non è distribuita uniformemente nell'elettrolita (dispersione) e prende il percorso più breve. Pertanto, la corrente è maggiore nell'area del percorso più breve e lo strato si deposita più spesso in questa zona. Anche la forma e la disposizione dell'anodo devono essere adatte a distribuire uniformemente la corrente.

Un anodo più grande non ha un effetto negativo sul risultato. Tuttavia, a causa di una densità di corrente anodica sfavorevole (efficienza anodica), può verificarsi una passivazione più forte (a seconda dell'elettrolita), che riduce il flusso di corrente. In questo caso, è necessario pulire l'anodo.

Il processo di galvanizzazione di spille o tamponi

Se si devono galvanizzare pezzi montati in modo permanente o di grandi dimensioni, la galvanoplastica a spillo è la più adatta. A tale scopo, si utilizza un'asta metallica come anodo (+), alla cui estremità si trova un tampone di stoffa o una spugna (per semplicità, useremo solo la parola tampone). Il tampone serve ad assorbire l'elettrolita ed è completamente imbevuto dell'elettrolita desiderato. Mentre l'oggetto da galvanizzare è collegato al catodo (-), il pezzo viene a contatto con il tampone con un movimento circolare. In questo modo si crea un flusso di corrente e dopo pochi secondi si deposita uno strato di metallo nei punti di contatto corrispondenti.

Il movimento circolare è molto importante perché su una piccola area di contatto scorre una corrente elevata. Non appena ci si ferma su un punto con il tampone, il punto può diventare opaco e può diventare scuro (bruciature); questo effetto è tanto più rapido quanto maggiore è il flusso di corrente. In questo caso è necessaria un po' di esperienza, ma ci si riesce abbastanza rapidamente. Muovere il tampone avanti e indietro è piuttosto inadatto, in quanto il movimento viene interrotto brevemente e la bruciatura può verificarsi già ad alta densità di corrente.

L'anodo deve essere preferibilmente costituito da materiali inerti come il platino o la grafite (e talvolta anche l'acciaio inossidabile) o dal materiale dell'elettrolita utilizzato.

Attrezzatura di base necessaria

Per eseguire il processo di galvanizzazione a spillo o a tampone o a spillo, sono necessari una fonte di corrente continua regolabile, ossia un alimentatore regolabile con display digitale di tensione e corrente, un anodo a spillo con supporto anodico (spillo galvanico), un set di cavi e un tampone o una spugna. Il pin anodico (o il supporto anodico) deve essere collegato al polo (+) dell'alimentatore mediante un cavo. Inoltre, l'anodo deve essere dotato di un tampone o di una spugna, in modo che il perno galvanico completo sia pronto per l'uso. Il pezzo da lavorare è collegato al polo (-) come nelle procedure sopra descritte.

Spugna e tampone

Se si utilizzano spugne o tamponi, si tratta di accessori che assorbono l'elettrolita. Questa caratteristica è indispensabile perché deve trattenere l'elettrolita tra l'anodo e il pezzo durante il processo di galvanizzazione e rilasciare gli ioni metallici. Idealmente, i tamponi per la galvanoplastica hanno un'elevata capacità di assorbimento e sono robusti. I tamponi per galvanoplastica non devono essere troppo sottili, perché altrimenti potrebbero verificarsi effetti di isolamento dovuti all'alta pressione in alcuni punti e la corrente elettrica non potrebbe essere trasmessa. Un tampone per galvanotecnica non deve inoltre presentare cuciture esterne, poiché ciò potrebbe causare graffi sul metallo.

Addensante o gel former

L'addensante, chiamato anche gel former, è un agente addensante specifico. Gli addensanti vengono aggiunti alla soluzione elettrolitica per renderla più viscosa. Esistono addensanti speciali progettati per i diversi elettroliti galvanici. Se si utilizzano o si mescolano agenti convenzionali, l'elettrolita diventa solitamente inutilizzabile. In linea di principio, tutti i tipi di elettroliti possono essere addensati con l'aiuto dei formatori di gel galvanici. Addensando l'elettrolito, si garantisce che il liquido non goccioli, che il lavoro sia più pulito e che l'elettrolito possa essere usato con parsimonia. Tuttavia, l'elettrolita non deve essere troppo denso.

Per addensare un elettrolito, si deve versare in un contenitore la quantità di elettrolito che si prevede di utilizzare e aggiungere una quantità di gelificante pari a quella che si prevede di aggiungere mescolando in modo uniforme fino a raggiungere la consistenza o la fermezza desiderata. Procedere con attenzione e lentamente. Assicurarsi assolutamente che non si formi una polvere eccessiva quando si usa la polvere. Se si è addensato troppo l'elettrolito, è possibile renderlo nuovamente liquido aggiungendo elettrolito non addensato.

Il processo di placcatura del barile

Il processo di galvanotecnica a barile è ideale per la galvanizzazione di grandi quantità di pezzi di piccole dimensioni, in particolare per i pezzi che non possono essere fissati su rack o che possono essere fissati solo con grande sforzo. Fondamentalmente, il processo di galvanizzazione corrisponde a quello della galvanizzazione a bagno, in cui i pezzi da galvanizzare sono sciolti in un barile che ruota lentamente. I pezzi vengono contattati con l'aiuto di un'asta di contatto montata centralmente, di clapper liberamente spostabili (cavi con cappucci conduttivi) o attraverso punti di contatto adeguati nella parete del tamburo; il tamburo viene messo in rotazione con l'aiuto di un motore. Il movimento uniforme che ne deriva garantisce un rivestimento relativamente uniforme dei piccoli pezzi, ma ci sono delle sottili differenze, in quanto la miscelazione incontrollata fa sì che i singoli pezzi vengano contattati più a lungo e quindi ricevano uno spessore di rivestimento maggiore, oppure questo effetto è anche inverso (cioè un tempo di contatto più breve e uno spessore di rivestimento inferiore).

Il vantaggio è che può essere caricato rapidamente, in quanto i pezzi vengono semplicemente introdotti in modo lasco. Lo svantaggio è che i pezzi subiscono sempre piccoli segni d'urto perché sono mescolati tra loro, quindi questo processo è meno adatto per le finiture a specchio, ma questo non è importante per le viti ecc. Inoltre, è necessario un numero minimo di pezzi perché i pezzi siano continuamente a contatto.

Attrezzatura di base necessaria

Per eseguire il processo di galvanizzazione a barile, è necessario un barile di galvanizzazione. Oltre al barile, i componenti di base sono un motoriduttore e la meccanica, che insieme costituiscono un sistema di galvanizzazione a barile. Come per il processo di galvanizzazione a bagno, sono necessari un alimentatore controllabile sufficientemente forte e un set di cavi.

Riempimento del tamburo di galvanizzazione

Come regola generale, il tamburo di elettroformatura dovrebbe essere riempito di pezzi solo fino a un carico massimo compreso tra il 40 e il 50%. In questo modo si garantisce che i componenti possano muoversi liberamente; allo stesso tempo, si evita che si inceppino, si blocchino o addirittura si blocchino. Se ciò dovesse accadere, a causa dei punti di contatto non potrebbe avvenire un rivestimento ideale e quindi una galvanica uniforme. È essenziale garantire che anche questi siano in contatto con il perno di contatto.

Nota: le sfere sono il materiale di riempimento ottimale perché non possono inclinarsi, il movimento libero è assicurato e il risultato galvanico ideale.

Una cella galvanica per il deposito di metalli, nota anche come cella elettrolitica o cella galvanica, è un dispositivo utilizzato per depositare uno strato di metallo su un altro metallo attraverso un processo elettrochimico. Ecco una guida passo passo per costruire una cella di questo tipo:

Materiali:

1. Sorgente di corrente: una sorgente di tensione continua controllabile.
2. Anodo: ad esempio, un anodo di rame se si deve depositare del rame; per alcune soluzioni è necessario utilizzare un anodo diverso - segui le istruzioni per l'elettrolita.
3. Catodo (pezzo da lavorare): Il pezzo di metallo su cui deve essere depositato l'altro metallo (ad esempio un gioiello).
4. Soluzione elettrolitica: una soluzione contenente ioni metallici del metallo da depositare (ad es. elettrolita di rame per la deposizione di rame).
5. Contenitore: per contenere la soluzione elettrolitica.
6. Fili conduttori e morsetti a coccodrillo: Per collegare gli elettrodi alla fonte di alimentazione.

Preparazione:

1. Preparazione della soluzione elettrolitica:

   • Riempi il contenitore con la soluzione elettrolitica. Puoi utilizzare un elettrolita di rame, ad esempio per depositare il rame.
     
     

2. Inserimento degli elettrodi:

   • Anodo: inserisci gli anodi (ad esempio la piastra di rame) nella soluzione. Questi elettrodi forniranno il metallo da depositare. È consigliabile utilizzare due anodi opposti per ottenere una deposizione più uniforme. Fai riferimento ai diagrammi. (Se non è possibile ottenere una simile disposizione degli anodi, è possibile ottenere un rivestimento uniforme del pezzo in lavorazione mediante una rotazione continua).
     Consulta anche la sezione “La dispersione nella galvanica”
     
   • Catodo: posiziona anche il catodo (ad esempio il gioiello) nella soluzione. Si tratta del pezzo su cui viene depositato il metallo.
     
     

3. Collegamento alla fonte di alimentazione:

   • Collega l'anodo (piatto di rame) al polo positivo della fonte di alimentazione.
   • Collega il catodo (pezzo da lavorare) al polo negativo della fonte di alimentazione. In questo modo il catodo si carica negativamente e il metallo si deposita su di esso.
     
     

4. Attiva il flusso di corrente:

   • Accendi la sorgente di corrente. Gli ioni metallici presenti nella soluzione (ad esempio gli ioni Cu²⁺) sono attratti dal catodo, che è carico negativamente. Gli ioni si riducono in atomi metallici neutri e si depositano sulla superficie del catodo.

Come funziona:

• Anodo (piastra di rame): L'anodo si dissolve parzialmente a causa del flusso di corrente, rilasciando ioni di rame (Cu²⁺) nella soluzione, per cui la concentrazione di ioni di rame nella soluzione elettrolitica rimane costante:

Cu → Cu²⁺ + 2e⁻

• Catodo (pezzo da lavorare): Al catodo, gli ioni di rame (Cu²⁺) provenienti dalla soluzione vengono ridotti dagli elettroni e depositati sul pezzo sotto forma di rame metallico:

Cu²⁺ + 2e⁻ → Cu

Note importanti:

• Amperaggio e tempo: l'amperaggio e la durata del processo determinano lo spessore dello strato metallico depositato. Correnti più elevate e tempi più lunghi portano a strati più spessi.
• Temperatura: la temperatura della soluzione elettrolitica può influenzare la velocità di deposizione. Temperature più elevate possono accelerare il processo, ma anche influenzare la qualità dello strato.
• Purezza della soluzione elettrolitica: le impurità presenti nella soluzione possono influire sulla qualità dello strato metallico depositato.

Risultato:

Con questa procedura si deposita uno strato metallico uniforme sul pezzo da lavorare. Questo è il principio di base della galvanoplastica, che viene utilizzata in molti processi industriali per rivestire i metalli e proteggere o perfezionare le superfici.

Struttura generale:

Confronto del deposito:

Qui ci occupiamo dell'importantissima dispersione da osservare. L'anodo deve essere adattato alla forma del pezzo da rivestire. Solo un flusso di corrente maggiore renderebbe il pezzo scuro e opaco nei punti più vicini all'anodo, poiché la densità di corrente locale sarebbe troppo elevata.
 

Gli elettroliti vengono utilizzati non diluiti in quanto sono soluzioni pronte all'uso. I rispettivi parametri dell'elettrolita sono indicati sul flacone, così come l'anodo richiesto. I valori di tensione possono differire in quanto nelle soluzioni si applica la legge di Ohm. La resistenza è determinante e il flusso di corrente può aumentare o diminuire a seconda della distanza. È ancora più preciso se si lavora con la densità di corrente.

Gli elettroliti vengono anche arricchiti sciogliendo l'anodo metallico, il che aumenta la portata (tranne nel caso di anodi insolubili o di anodi di metalli estranei).

Occorre inoltre tenere presente che la corrente percorre il percorso più breve.

Il corretto sgrassaggio delle superfici da rivestire è una fase cruciale del processo galvanico. Una pulizia accurata è necessaria per assicurare una perfetta adesione del rivestimento metallico e per garantire la qualità dei prodotti finali. Ecco le fasi e i metodi principali per uno sgrassaggio efficace:

Perché lo sgrassaggio è importante?

• Adesione: i residui di grasso e olio possono compromettere notevolmente l'adesione del rivestimento galvanico.
• Qualità del rivestimento: la contaminazione porta a rivestimenti non uniformi, bolle e altri difetti.
• Protezione dalla corrosione: le superfici pulite garantiscono una migliore resistenza alla corrosione dei materiali rivestiti.

Metodi di sgrassaggio

1. sgrassaggio chimico

• Pulizia con solventi: Uso di solventi organici come l'acetone o l'isopropanolo, che dissolvono efficacemente grassi e oli.
• L'acetone è caratterizzato da un'eccellente solubilità dei grassi e da un basso punto di ebollizione. Viene utilizzato principalmente in istituto per la pulizia e lo sgrassaggio degli utensili. L'acetone scioglie bene le impronte digitali e altri grassi leggeri, ma è meno efficace contro l'olio delle macchine. In effetti, l'acetone può essere controproducente su pezzi contaminati da olio, in quanto può far aderire permanentemente le particelle di sporco alla superficie a causa di forze adesive.
• L'isopropanolo (propan-2-olo) può essere utilizzato in diverse discipline ed è particolarmente versatile. Si usa, ad esempio, per pulire gli schermi o per rimuovere fastidiosi adesivi che altrimenti lascerebbero sgradevoli residui di colla. L'isopropanolo è particolarmente adatto per i lavori più ostinati, dove altri agenti falliscono, in quanto rimuove completamente i residui. L'isopropanolo non lascia residui perché evapora senza lasciare residui ed è chimicamente neutro per la maggior parte dei materiali. Può essere diluito con acqua distillata ed è adatto per la rimozione di oli e grassi e per la pulizia di molte superfici.
  
  
• Sgrassaggio alcalino: uso di detergenti alcalini che emulsionano e rimuovono grassi e oli in soluzione acquosa.
  
  
• Bagni acidi: in alcuni casi si utilizzano detergenti acidi, soprattutto quando è necessario rimuovere ossidi metallici o ruggine.

2. sgrassaggio meccanico

• Spazzolatura e smerigliatura: uso di spazzole o abrasivi per rimuovere le impurità più grossolane.
  
  
• Sabbiatura: Uso di abrasivi come perle di vetro o sabbia per pulire a fondo la superficie.

3. sgrassaggio elettrolitico

• Sgrassaggio anodico: I pezzi in lavorazione vengono sospesi come anodi in una soluzione alcalina ed energizzati, rimuovendo grasso e olio attraverso la generazione di gas.
  
  
• Sgrassaggio catodico: I pezzi vengono utilizzati come catodo, il che spesso consente una pulizia più delicata.

Fasi dello sgrassaggio

1. Preparazione

• Rimuovere lo sporco grossolano e le impurità visibili mediante risciacquo o pulizia meccanica.

2. sgrassaggio chimico o meccanico

• Applicazione del metodo di sgrassatura prescelto in base ai requisiti specifici del materiale e della contaminazione. Per i pezzi contaminati da olio, è necessario scegliere solventi alternativi o metodi di sgrassaggio più efficaci dell'acetone.

3. risciacquo

• Risciacquare accuratamente i pezzi con acqua distillata o deionizzata per rimuovere tutti i residui dello sgrassatore.

4. asciugatura

• Asciugare con cura la superficie per evitare macchie d'acqua o ricontaminazioni.

Suggerimenti per un risultato ottimale

• Controllo della temperatura: molti processi di sgrassatura sono più efficaci a temperature più elevate.
• Ambiente controllato: lavorare in un ambiente pulito evita la ricontaminazione.
• Controllo della qualità: verificare regolarmente la pulizia della superficie, ad esempio con un test di caduta d'acqua o con la misurazione dell'angolo di contatto.

Seguendo questi passaggi e metodi, si garantisce che le superfici da rivestire siano preparate in modo ottimale, ottenendo un rivestimento galvanico di alta qualità e di lunga durata.

Una buona protezione dalla corrosione si ottiene solo con uno strato sufficientemente spesso o con una combinazione adeguata di strati. Uno strato sottile di cromo sul ferro non offre quasi nessuna protezione, quindi è necessario utilizzare almeno la combinazione nichel-cromo. Un altro vantaggio è lo strato di nichel sottostante, perché il nichel (nichel brillante) fa risaltare meglio la lucentezza. Se si desidera migliorare la protezione dalla corrosione in atmosfera riducente, utilizzare la combinazione di strati rame-nichel-cromo, in quanto il rame svolge un lavoro migliore.
 

In generale, vale quanto segue:

A seconda del metallo formato, la protezione dalla corrosione è molto diversa. Ci sono anche grandi differenze a seconda dei diversi tipi di elettroliti. Alcuni tipi di elettroliti si depositano con pori microscopici: in queste aree la protezione non è presente. Per chiudere i pori, è necessario uno spessore maggiore dello strato. Una combinazione di più strati migliora notevolmente la protezione. I diversi strati si completano a vicenda e la protezione dalla corrosione aumenta esponenzialmente, secondo il motto "1+1=5".
 

Esempi di protezione dalla corrosione

Nichel:

Uno strato di nichel puro ha una buona protezione dalla corrosione solo a partire da 25µm, ma nella combinazione di strati nichel-cromo o anche rame-nichel-cromo, la protezione è notevolmente migliorata.

Zinco:

Per lo zinco si consiglia uno spessore del rivestimento di circa 10µm. Lo zinco ha un effetto a lunga distanza, che fornisce anche una protezione catodica per le aree di ferro non coperte (ad esempio, pori o aree danneggiate meccanicamente).

Zinco-nichel:

Qui si unisce la combinazione di due elementi protettivi. Da un lato lo zinco attivo e dall'altro il nichel passivo. Entrambi gli elementi formano uno strato comune con una maggiore protezione. Lo spessore medio dello strato è compreso tra 5µm e 10µm. Gli strati sono resistenti alla corrosione anche a temperature fino a 180°C, motivo per cui gli strati di zinco-nichel sono ideali per proteggere i componenti dei motori a combustione.
 

Nell'esempio, un telaio cromato, con uno spessore dello strato evidentemente insufficiente o un design inadeguato dello strato di base:

Questa panoramica copre i termini chiave e i processi utilizzati nella galvanotecnica.

Nozioni di base sulla galvanotecnica

Galvanotecnica:

• Processo elettrochimico per la deposizione di strati metallici su un substrato elettricamente conduttivo.
• Utilizza una cella elettrolitica per trasferire ioni metallici da una soluzione a un substrato.

Elettrolita:

• Liquido conduttivo contenente ioni metallici da depositare.
• Esempi: Soluzione di solfato di rame per la deposizione di rame, soluzione di solfato di nichel per la deposizione di nichel.

Anodo:

• L'elettrodo in cui avviene l'ossidazione.
• Nella galvanotecnica, questo è spesso il metallo da depositare (ad esempio, un anodo di rame per la deposizione di rame). Il cromo rappresenta un'eccezione. Gli anodi di cromo non devono essere utilizzati con elettroliti di cromo (a base di cromo trivalente), in quanto possono produrre cromo esavalente (cromo VI) altamente tossico!
• Se non sono disponibili anodi del materiale elettrolitico, è possibile utilizzare anodi inerti come il platino (anodo di titanio platinato) o la grafite.
• Gli anodi di grafite hanno lo svantaggio che la resistenza dell'anodo può aumentare notevolmente, rendendolo inutilizzabile. Sebbene gli anodi di grafite possano essere utilizzati in modo molto universale, non li consigliamo in quanto non si dissolvono chimicamente, ma le particelle entrano nel bagno e lo intorbidiscono a causa dello sviluppo di ossigeno nell'anodo. Man mano che il processo procede, anche queste particelle si depositano e la superficie prodotta diventa più scura. È quindi preferibile utilizzare anodi metallici.

Catodo:

• L'elettrodo in cui avviene la riduzione.
• Il substrato su cui si deposita il metallo.

Sorgente di corrente:

• Una fonte di corrente continua che fornisce l'energia necessaria per guidare la reazione elettrochimica.

Termini e processi importanti

Elettrolisi:

• Processo in cui le reazioni chimiche vengono avviate nella soluzione elettrolitica mediante l'applicazione di una corrente elettrica.

Riduzione:

• Processo chimico in cui un atomo o uno ione guadagna elettroni.
• Nella deposizione di metalli, uno ione metallico (ad esempio Cu²⁺) viene ridotto a un atomo metallico (Cu).

Ossidazione:

• Processo chimico in cui un atomo o uno ione perde elettroni.
• Nella deposizione di metalli, l'anodo è spesso ossidato per rilasciare ioni metallici nella soluzione.

Densità di corrente:

• La corrente per unità di superficie dell'elettrodo.
• È un parametro importante che influenza la qualità e la velocità della deposizione del metallo.
• La densità di corrente catodica è importante per la qualità del rivestimento sul pezzo (catodo). Ogni elettrolita ha un intervallo di densità di corrente ottimale entro il quale si ottiene una deposizione con buoni risultati. Se la densità di corrente non rientra nei parametri, il rivestimento può diventare opaco.
• Sul lato anodico, c'è la densità di corrente anodica. Questa è particolarmente importante per la stabilità dell'elettrolita. Deve dissolversi tanto metallo quanto ne viene depositato al catodo (pezzo).
• Idealmente, l'anodo si dissolve con la stessa rapidità con cui il metallo si deposita al catodo, quindi l'elettrolita durerebbe molto a lungo. Nella pratica, tuttavia, si verifica una deviazione.
• Ad esempio, gli elettroliti acidi di zinco si arricchiscono più velocemente di quanto il metallo si depositi, il che porta all'intorbidamento degli elettroliti dopo un periodo di tempo più lungo.
• Nel caso del nichel, l'anodo si dissolve più lentamente e l'elettrolita diventa sempre più povero di ioni di nichel. In questo caso, si possono aggiungere sali di nichel adatti per aumentarne nuovamente il contenuto. Tuttavia, i sali di nichel non possono essere venduti liberamente a causa della loro classificazione di pericolosità. Per migliorare la solubilità dell'anodo e ridurre la passivazione, il produttore aggiunge all'elettrolita anche ioni cloruro.

Sovrapotenziale:

• La tensione aggiuntiva necessaria al di sopra del potenziale teorico di equilibrio per pilotare la reazione elettrochimica.
• Influisce sull'efficienza e sulle proprietà dello strato metallico depositato.

Composizione del bagno:

• La composizione chimica dell'elettrolita che influenza le proprietà dello strato metallico depositato.
• Per migliorare le proprietà del rivestimento si utilizzano spesso additivi come sbiancanti, agenti umettanti e soluzioni tampone.

Tipi di rivestimenti galvanici

Galvanizzazione:

• Deposizione di zinco sull'acciaio o sul ferro per ottenere resistenza alla corrosione.

Nichelatura:

• Deposizione di nichel a scopo decorativo o come base per un'ulteriore placcatura.

Doratura:

• Deposizione di oro a scopo decorativo o per contatti elettrici grazie alla sua eccellente conduttività e resistenza alla corrosione.

Argentatura:

• Deposizione di argento, spesso per contatti elettrici o per migliorare la conduttività.

Ramatura:

• Deposizione di rame, spesso come strato intermedio o per le tracce dei conduttori in elettronica.

Parametri importanti e controllo

Valore del pH:

• L'acidità della soluzione elettrolitica, che influenza l'efficienza e la qualità della deposizione.

Temperatura:

• La temperatura di esercizio del bagno elettrolitico, che influenza la velocità di reazione e le proprietà dello strato.
• Per ottenere i migliori risultati possibili, è necessario tenere conto della temperatura di esercizio del rispettivo elettrolita. Molti elettroliti funzionano in modo ottimale già a temperatura ambiente. Ciò significa che non è necessario un agente riscaldante esterno.

  In generale, si può dire che quasi nessun elettrolita funziona bene al di sotto dei 15°C, quindi è importante prestare attenzione alla temperatura se si notano problemi con l'elettrolita. È necessario tenere conto anche della temperatura del pezzo in lavorazione, soprattutto nel caso della placcatura a spillo.

   

Sistemi di agitazione:

• Sistemi per agitare la soluzione elettrolitica per garantire una deposizione uniforme ed evitare gradienti di concentrazione.

Aspetti di sicurezza

Indumenti protettivi:

• Uso di guanti, occhiali e camici per evitare il contatto con le sostanze chimiche.

Ventilazione:

• Assicurare una buona ventilazione per evitare la formazione di vapori e gas.

Manipolazione dei prodotti chimici:

• Manipolazione e smaltimento sicuro dei prodotti chimici in conformità alle normative locali.

Ciascuno degli strati applicati offre determinate proprietà che hanno un effetto positivo sulla qualità del risultato finale. Sebbene il rivestimento con il rame non sia assolutamente necessario per molti materiali, esso consente di ottenere un risultato di migliore qualità.

Il rame si deposita rapidamente e garantisce una superficie particolarmente liscia. È anche molto facile da lucidare, il che riduce notevolmente i costi di lucidatura. Il nichel aumenta la resistenza alla corrosione dell'intero rivestimento. Durante la successiva cromatura, contribuisce in modo significativo alla lucentezza dello strato di cromo.

Lo strato finale, applicato in modo sottile e con i vantaggi decorativi o tecnici desiderati, costituisce il tocco finale.

Il rivestimento di un pezzo di solito avviene in più fasi, in cui diversi strati vengono depositati sulla superficie dell'oggetto. Ognuno di questi strati ha proprietà importanti per un risultato professionale.

A seconda del materiale e delle condizioni della superficie, è necessario un pretrattamento. Ad esempio, i materiali sensibili agli acidi come lo zinco richiedono uno strato applicato con elettrolita di rame alcalino prima del rivestimento con elettrolita di rame acido. L'alluminio viene pretrattato con un attivatore di alluminio e il rame richiede un sottile strato di palladio prima dell'applicazione dello strato di nichel chimico.

Struttura pratica della sequenza di strati dopo il pretrattamento:

• Rame brillante per un buon livellamento
• Nichel come strato di barriera alla diffusione
• Oro, argento o cromo come strato finale

L'ultimo strato viene normalmente applicato solo in modo sottile.

Nella galvanizzazione, il voltaggio e la densità di corrente giocano un ruolo cruciale nella qualità dello strato depositato. Entrambi i parametri devono essere regolati con attenzione per ottenere un rivestimento metallico uniforme e di alta qualità.

1. Voltaggio:

• Funzione: Il voltaggio (misurato in volt) permette alla corrente elettrica di attraversare l'elettrolita, trasportando gli ioni metallici dall'anodo al catodo (il pezzo da rivestire), dove si depositano sotto forma di rivestimento metallico.
• Influenza: Un voltaggio troppo alto può causare una deposizione troppo rapida degli ioni metallici, generando uno strato ruvido, poroso o addirittura polveroso. Un voltaggio troppo basso, al contrario, può rallentare il processo di deposizione, riducendo l'efficienza e portando a un rivestimento irregolare.
• Dipendenza dalla distanza: Il voltaggio deve essere regolato in base alla distanza tra l'anodo e il catodo, poiché la resistenza elettrica dell'elettrolita aumenta con la distanza. Più l'anodo è lontano dal catodo, maggiore deve essere il voltaggio per raggiungere una densità di corrente sufficiente. I valori di voltaggio indicati per i nostri elettroliti sono indicativi e si basano su una distanza di circa 10 cm. Se questa distanza varia, il voltaggio deve essere regolato di conseguenza.
• Valori massimi: Nota che i valori massimi di voltaggio indicati possono essere raggiunti solo in condizioni ideali, come quando viene utilizzato il movimento del bagno (ad esempio, agitazione o pompaggio), che consente all'elettrolita di circolare uniformemente intorno al pezzo, evitando punti caldi o deposizioni irregolari.

2. Densità di corrente:

• Definizione: La densità di corrente è la quantità di corrente per unità di superficie dell'elettrodo, espressa in ampere per decimetro quadrato (A/dm²). Descrive il rapporto tra corrente elettrica e superficie dell'elettrodo ed è un fattore chiave per la qualità della deposizione del metallo.
• Influenza sul catodo (pezzo da rivestire): La densità di corrente catodica influisce notevolmente sulla qualità del rivestimento sul pezzo (catodo). Ogni elettrolita ha un intervallo ottimale di densità di corrente in cui la deposizione avviene con buoni risultati. Una densità di corrente troppo alta può portare a strati ruvidi e a grana grossa, mentre una densità troppo bassa può causare rivestimenti insufficienti o irregolari.
• Influenza sull'anodo: La densità di corrente anodica è essenziale per la stabilità dell'elettrolita. Idealmente, il metallo all'anodo (generalmente lo stesso metallo depositato) dovrebbe dissolversi alla stessa velocità con cui si deposita sul catodo. Questo assicura una concentrazione uniforme di ioni metallici nell'elettrolita e contribuisce alla durabilità del bagno. Nella pratica, tuttavia, si verificano spesso deviazioni, che possono influire sulla stabilità dell'elettrolita e sull'efficienza del processo.
• Regolazione tramite temperatura e movimento: Densità di corrente più elevate possono essere applicate aumentando la temperatura e movimentando l'elettrolita o il pezzo da lavorare. Queste misure migliorano il trasporto degli ioni e rendono la deposizione più uniforme ed efficace.
• Dipendenza dalla forma del pezzo e dell'anodo: La densità di corrente varia anche in base alla forma del pezzo e dell'anodo. Poiché la corrente tende a seguire il percorso più breve, una distribuzione disomogenea della corrente può portare a rivestimenti irregolari, soprattutto su angoli, bordi o geometrie complesse. Un'attenta regolazione dell'anodo rispetto alla forma del pezzo, insieme all'uso di elettrodi ausiliari, può aiutare a risolvere questo problema.
• Ottimizzazione: Un'attenta regolazione dell'anodo rispetto alla forma del pezzo, insieme all'uso di elettrodi ausiliari, può contribuire a ottenere una distribuzione uniforme della corrente, garantendo così un rivestimento omogeneo.

Interazioni tra voltaggio e densità di corrente:

• Il voltaggio e la densità di corrente sono collegati: un voltaggio più alto porta generalmente a una densità di corrente maggiore, a condizione che le resistenze nel sistema (come la resistenza dell'elettrolita e le caratteristiche della superficie) rimangano costanti.
• È spesso necessario regolare il voltaggio per raggiungere la densità di corrente desiderata, ma anche altri fattori come la concentrazione dell'elettrolita e la temperatura influiscono su questa relazione.

Riassunto:

• Il voltaggio alimenta il processo e influisce sulla velocità di deposizione del metallo. Deve essere regolato con attenzione, in particolare tenendo conto della distanza tra anodo e catodo, per garantire un rivestimento uniforme.
• La densità di corrente determina la quantità di metallo depositato per unità di superficie e influisce sulla qualità e sull'aspetto del rivestimento. Deve essere regolata con attenzione nell'intervallo ottimale per ottenere un rivestimento di alta qualità.
  • Sia la densità di corrente catodica che la densità di corrente anodica svolgono un ruolo cruciale: la densità catodica influisce sulla qualità dello strato, mentre la densità anodica garantisce la stabilità dell'elettrolita. Il controllo della temperatura e del movimento nel bagno può aiutare ad applicare densità di corrente più elevate e migliorare la stabilità del processo.

Per calcolare l'amperaggio necessario, moltiplicare la densità di corrente raccomandata per il rispettivo elettrolita per la superficie del pezzo in dm². La tensione si regola automaticamente non appena si imposta l'amperaggio.

In questa tabella è possibile leggere la potenza richiesta.

* - Dettagli dell'area massima da rivestire in dm² alla minima densità di corrente possibile

Usare una batteria per la galvanotecnica: perché te lo sconsigliamo

Sebbene sia teoricamente possibile utilizzare una batteria al posto di un alimentatore regolabile per la galvanica, lo sconsigliamo vivamente. Il motivo è l'impossibilità di regolare con precisione la tensione e la corrente, che è essenziale per la buona riuscita della galvanizzazione.

I motivi per cui una batteria non è adatta:

1. Nessun controllo della tensione: le batterie forniscono una tensione fissa (ad esempio 1,5 V per una batteria AA o 12 V per una batteria per auto). Poiché la galvanoplastica richiede spesso la regolazione della tensione per controllare la qualità della placcatura, la tensione fissa di una batteria porta spesso a risultati non ottimali. Questo può portare a strati non uniformi, sviluppo incontrollato di gas (come la formazione di bolle) e altri effetti indesiderati.
2. Corrente incontrollata: la corrente dipende dalla tensione della batteria e dalla resistenza del bagno elettrolitico. Senza la possibilità di regolare con precisione la corrente, il flusso di corrente può essere troppo alto, con il rischio di danneggiare il rivestimento, o troppo basso, rendendo il processo inefficiente.
3. Diminuzione della potenza: nel corso dell'utilizzo, la potenza della batteria diminuisce, con conseguente diminuzione della tensione. Questo influisce direttamente sulla qualità e sull'uniformità del rivestimento e può rendere il processo imprevedibile.
4. Rischio di un rivestimento non corretto: A causa della mancanza di controllo, il rischio di rivestimenti non corretti o addirittura di danni al pezzo in lavorazione aumenta notevolmente. Questo può comportare inutili perdite di materiale e costi aggiuntivi.

Conclusioni:

Per ottenere risultati galvanici di alta qualità e costanti, è fondamentale poter controllare con precisione la tensione e la corrente. Una batteria che non offre alcuna opzione di controllo non può soddisfare questi requisiti e spesso porta a risultati insoddisfacenti. Pertanto, per ottenere risultati ottimali, ti consigliamo di utilizzare un alimentatore controllabile sviluppato appositamente per le esigenze della galvanotecnica.

Sì, è possibile rivestire oggetti piccoli con un alimentatore di grandi dimensioni, ma è importante regolare attentamente la corrente. Un alimentatore potente può erogare più corrente di quella necessaria per gli oggetti piccoli, il che può portare a un rivestimento eccessivo, a strati non uniformi o addirittura a danni al pezzo.

Si consiglia di regolare la corrente in base alla densità di corrente richiesta (corrente per area) per il materiale e la soluzione specifici, per ottenere un rivestimento controllato e uniforme. Un buon alimentatore dovrebbe offrire la possibilità di una regolazione fine della tensione e della corrente, in modo da poter rivestire in modo sicuro e preciso anche oggetti di piccole dimensioni.

Sì, gli anodi nella galvanica possono essere utilizzati più volte. Il riutilizzo degli anodi è economicamente vantaggioso, a condizione che possano fornire efficacemente ioni metallici. Ecco alcune linee guida generali:

1. Materiale dell'Anodo: Gli anodi sono spesso realizzati con lo stesso materiale che deve essere depositato (ad esempio, nichel, rame, zinco). Questi anodi vengono consumati durante il processo di galvanica, poiché rilasciano ioni metallici nel bagno che si depositano poi sul pezzo da lavorare (catodo).
   
   
2. Usura dell'Anodo: Nel tempo, gli anodi si dissolvono parzialmente nell'elettrolita, essendo la fonte di ioni metallici per il processo di rivestimento. Il tasso di usura dipende dalla densità di corrente, dalla durata del processo di galvanica e dal tipo di elettrolita utilizzato.
   
   
3. Cura e Manutenzione: Gli anodi dovrebbero essere ispezionati regolarmente e puliti se necessario, per rimuovere strati di ossido o depositi che potrebbero compromettere l'efficienza. Una manutenzione adeguata può prolungare la vita degli anodi.
   
   
4. Tipo di Processo di Galvanica: Alcuni processi richiedono un rinnovo degli anodi più frequente rispetto ad altri. Ad esempio, gli anodi utilizzati nel nichelatura si consumano più lentamente rispetto ai processi con densità di corrente più elevate o requisiti chimici specifici.
   
   
5. Sostituzione degli Anodi: Se gli anodi sono troppo consumati o se la loro prestazione diminuisce, devono essere sostituiti per garantire un rivestimento uniforme e di alta qualità.

In generale, gli anodi nella galvanica possono essere utilizzati più volte, purché siano in buone condizioni e funzionino in modo efficiente. Ispezioni e manutenzioni regolari sono essenziali per massimizzare la durata degli anodi.

Nella galvanica è fondamentale utilizzare solo anodi adatti al rispettivo processo. Altri materiali anodici non sono ammessi perché possono dissolversi nell'elettrolita e contaminarlo. Questa contaminazione porta a un rivestimento scadente e può compromettere in modo significativo l'intero processo di galvanizzazione. È quindi importante utilizzare gli anodi specificati per garantire la qualità e la purezza del rivestimento galvanico.

Su oggetti in acciaio inossidabile o cromati, forma uno strato d'oro adesivo, che può essere ricoperto con uno strato d'oro più spesso nella fase successiva. Senza questo pretrattamento, lo strato non aderirebbe saldamente e potrebbe staccarsi.

Gold-Strike è un prodotto importante per il pretrattamento, con il quale è possibile creare un primo strato sottile di oro, anche se non può essere applicato molto spesso a causa delle elevate sollecitazioni interne. Dopo questa fase, si applica uno strato d'oro più spesso utilizzando i normali elettroliti per oro.

Sì, le parti in plastica possono essere rivestite tramite galvanizzazione. In origine, la superficie della plastica veniva incisa con acido cromico e poi attivata con palladio. Tuttavia, poiché queste sostanze sono molto tossiche e dannose per l'ambiente, viene sempre più utilizzato un metodo più ecologico: una lacca conduttiva. La lacca conduttiva rende la plastica elettricamente conduttiva senza l'uso di sostanze chimiche nocive. Questo processo è quindi significativamente più sicuro e sostenibile.

Processo di galvanizzazione delle plastiche con lacca conduttiva:

1. Preparazione della superficie: La plastica viene pulita accuratamente per rimuovere grasso, polvere e altre impurità che potrebbero compromettere l'adesione.
2. Applicazione della lacca conduttiva: Si applica uniformemente sulla superficie della plastica una speciale lacca conduttiva contenente particelle metalliche (ad esempio particelle di rame o argento). Questa lacca garantisce che la superficie diventi conduttiva e funge da base per il processo di galvanizzazione.
3. Rivestimento iniziale (ad es. rame acido): La superficie trattata con la lacca conduttiva viene rivestita tramite un bagno di rame acido per garantire una conduttività stabile e continua.
4. Galvanizzazione finale: Successivamente, la plastica può essere rivestita con il metallo desiderato (ad esempio nichel, seguito da cromo o oro). Lo spessore dello strato e il metallo utilizzato vengono adattati alle specifiche esigenze estetiche e funzionali.

Vantaggi del processo con lacca conduttiva:

• Più ecologico: Senza l’uso di acido cromico o palladio, questo metodo riduce significativamente l'impatto ambientale e i rischi per la salute.
• Applicazione flessibile: La lacca conduttiva può essere applicata su diversi tipi di plastica, consentendo un rivestimento uniforme.
• Efficiente: Il passaggio diretto dalla lacca conduttiva alla galvanizzazione consente un processo rapido ed economico.

Aree di applicazione:

• Industria automobilistica: Parti in plastica cromate, come modanature ed emblemi, realizzate senza prodotti chimici nocivi.
• Beni di consumo ed elettronica: Abbellimento e funzionalizzazione di custodie in plastica ed elementi decorativi.

L'uso di lacche conduttive come alternativa all'acido cromico e al palladio rappresenta una soluzione sostenibile e innovativa per molte applicazioni nella galvanizzazione delle plastiche.

Non appena l'alluminio non rivestito entra in contatto con l'ossigeno, inizia un processo di ossidazione. Tuttavia, questo processo ostacola il rivestimento. Pertanto, i pezzi in alluminio richiedono sempre un pretrattamento con un attivatore di alluminio. Questo rimuove lo strato di ossido e crea uno strato di zinco sulla superficie del materiale nello stesso processo. In questo modo, l'attivatore impedisce il contatto con l'ossigeno e protegge da una nuova ossidazione. Per evitare in modo affidabile la formazione di bolle sotto il rivestimento, offriamo ai nostri clienti un attivatore di alluminio a bassa viscosità.

Tuttavia, lo zinco non è resistente agli acidi. Pertanto, nella fase successiva, si applica uno strato di rame alcalino/basico e poi uno strato di elettrolita di rame acido. In questo modo si crea una base stabile per gli strati successivi.

A seconda della lega di alluminio, può essere necessario mordenzare la superficie nella prima fase prima di applicare lo strato di zinco con l'attivatore di alluminio. Lo strato di zinco applicato viene nuovamente mordenzato e il trattamento con l'attivatore viene ripetuto una seconda volta. Questo avviene perché lo strato di zincato diventa relativamente ruvido e i pori si chiudono meglio. Purtroppo il processo di zincatura può essere considerato complicato.

Per cromare o dorare l'alluminio è quindi necessaria la seguente sequenza:

• Conditioner per la mordenzatura
• Attivatore per alluminio per creare lo strato di zincato
• Elettrolita di rame alcalino per ottenere uno strato di rame che protegga dagli acidi
• Elettrolita di rame lucido (acido)
• Elettrolita di nichel (Free-Nichel), come strato barriera di diffusione
• Elettrolita di cromo o oro come strato finale

La galvanizzazione degli oggetti stampati in 3D è un processo a più fasi che richiede attrezzature e materiali specializzati. Ecco i passaggi fondamentali per la galvanizzazione di un oggetto stampato in 3D:

1. preparazione dell'oggetto stampato in 3D

• Pulizia: Pulire accuratamente l'oggetto per rimuovere polvere, olio o altri contaminanti. Si può utilizzare l'alcol isopropilico o un altro detergente adatto.
• Levigatura: Se necessario, lisciare la superficie dell'oggetto stampato in 3D per garantire un rivestimento uniforme. Ciò può essere ottenuto mediante levigatura o levigatura chimica.

2. applicazione dello strato conduttivo

• Vernice conduttiva spray: applicare una vernice o un inchiostro conduttivo sull'oggetto. Spesso questa vernice contiene rame, argento o grafite per rendere la superficie conduttiva.
• Materiali di rivestimento conduttivi: in alternativa, è possibile immergere l'oggetto in una soluzione conduttiva o spruzzarlo con un rivestimento conduttivo.

3. preparazione alla galvanoplastica

• Applicare l'anodo e il catodo: Applicare l'oggetto stampato in 3D come catodo nel bagno galvanico. L'anodo è solitamente costituito dal metallo che si desidera applicare all'oggetto (ad es. rame, nichel). Osservare i dati relativi alla soluzione.
• Soluzione elettrolitica: accertarsi di utilizzare la soluzione elettrolitica corretta per il metallo da placcare. Ogni rivestimento metallico richiede una soluzione specifica.

4. processo di galvanizzazione

• Sorgente di corrente: collegare l'anodo e il catodo a una sorgente di corrente continua. Il flusso di corrente consente il trasferimento degli ioni metallici dall'anodo all'oggetto.
• Impostazione dei parametri: Impostare i parametri corretti (corrente/tensione) per ottenere un rivestimento uniforme.

5. post-elaborazione

• Pulizia: Rimuovere l'oggetto dal bagno galvanico e sciacquare accuratamente con acqua per rimuovere tutti i residui della soluzione elettrolitica.
• Lucidatura e sigillatura: Lucidare la superficie placcata per ottenere la lucentezza desiderata e sigillare con una lacca trasparente o un altro rivestimento protettivo, se necessario.

Materiali e attrezzature

• Vernice conduttiva
• Bagno galvanico e soluzione elettrolitica
• Anodo adatto all'elettrolita
• Sorgente di corrente continua
• Detergente e strumenti di lucidatura

Istruzioni di sicurezza

• Equipaggiamento protettivo: Indossare un equipaggiamento protettivo adeguato, compresi guanti, occhiali e protezione delle vie respiratorie per proteggersi.
• Ventilazione: assicurarsi che l'area di lavoro sia ben ventilata per ridurre al minimo i vapori dei prodotti chimici utilizzati.

La galvanoplastica può migliorare notevolmente le proprietà meccaniche ed estetiche degli oggetti stampati in 3D. Seguendo attentamente questi passaggi, è possibile produrre parti stampate in 3D con rivestimento metallico di alta qualità.

Gli elettroliti possono essere utilizzati più volte. Assicurarsi che non vengano introdotte impurità a causa di contaminazione o anodi errati. Può anche accadere che il pezzo si dissolva nell'elettrolita se la scelta non è adeguata (ad esempio, acciaio zincato in un elettrolita fortemente acido).

Gli elettroliti alcalini e acidi non dovrebbero essere mischiati poiché sono chimicamente incompatibili a causa dei loro differenti livelli di pH. Mischiare elettroliti alcalini e acidi può portare a reazioni indesiderate, come la precipitazione di metalli o altre sostanze. Queste reazioni chimiche rendono l'elettrolita inutilizzabile e possono causare rivestimenti irregolari o difettosi. Pertanto, non è consigliabile mescolare elettroliti alcalini e acidi.

Inoltre, gli additivi di ciascun tipo sono progettati per funzionare in specifiche gamme di pH, e la loro efficacia potrebbe essere compromessa se mischiati.

L'esaurimento dell'elettrolita si riconosce dal rallentamento della deposizione. Spesso si riconosce anche dalla scomparsa del colore dell'elettrolita. Anche la lucentezza può diminuire.

In generale, è quindi consigliabile utilizzare un anodo metallico adeguato. Questo si dissolve lentamente e arricchisce l'elettrolita con il metallo corrispondente. Tuttavia, con il tempo l'elettrolita si contamina e i brillantanti (se presenti) si esauriscono.

Esistono tuttavia anche elettroliti in cui l'anodo non si scioglie (ad esempio, l'oro).

Le soluzioni usate possono essere smaltite in un punto di raccolta delle sostanze inquinanti. In genere, piccole quantità possono essere diluite e smaltite con le acque reflue.

Tuttavia, è bene informarsi sulle condizioni locali.

Lo trovate nella pagina dell'articolo nella scheda "PDF", dove potete scaricarlo/aprirlo direttamente.

Una superficie cromata non offre un'adesione sufficiente per i nuovi rivestimenti. Lo strato di cromo esistente deve quindi essere rimosso. Per questo processo, è necessario utilizzare soluzioni di rimozione del cromo appositamente sviluppate. Queste soluzioni di rimozione sono particolarmente sicure da usare. Ad esempio, speciali additivi impediscono la formazione di cromo esavalente altamente tossico.

Sotto il vecchio strato di cromo è solitamente presente uno strato di nichel. Questo deve essere riattivato con un attivatore appositamente sviluppato per il nuovo rivestimento. Per evitare la formazione di un nuovo strato di ossido, il pezzo viene rivestito immediatamente dopo la riattivazione dello strato di nichel.

In alternativa, esiste anche un rivestimento aureo che può essere applicato direttamente sul cromo. Questi si basano sul fatto che lo strato di ossido viene ridotto durante il processo e contemporaneamente viene depositato l'oro.

La galvanica è un metodo affidabile per ottenere finiture cromate uniche. Con questa guida fai-da-te, vi offriamo una semplice guida passo-passo per aiutarvi a ottenere un look cromato perfetto. Approfittate della nostra esperienza e ottenete un risultato convincente!

La cromatura può essere applicata a metalli quali: acciaio, acciaio inox, bronzo, ferro, ottone, rame e zinco pressofuso. La superficie cromata viene applicata su uno spesso sottofondo di nichel. Si tratta di una finitura duratura e robusta, meno soggetta a usura e graffi.

1. Introduzione alla cromatura galvanica

Se siete interessati alla cromatura galvanica, siete nel posto giusto! La cromatura galvanica è un processo in cui un sottile strato di cromo viene applicato a un metallo. Questo processo è particolarmente apprezzato per la sua durata e resistenza. Inoltre, la finitura cromata ha un aspetto semplicemente fantastico e conferisce a ogni pezzo quel certo non so che. Ma come funziona la cromatura galvanica? Innanzitutto, il pezzo da lavorare viene immerso in un bagno di elettrolita al cromo e attraversato da una corrente. Questo trasferisce il cromo dall'elettrolita al pezzo e forma uno strato di cromo. Tuttavia, per ottenere un risultato perfetto, è necessario seguire alcuni importanti consigli e accorgimenti. Ad esempio, è essenziale una pulizia accurata del pezzo prima della cromatura. Anche la scelta del giusto amperaggio e la durata della cromatura giocano un ruolo decisivo. Con queste informazioni di base sarete ben preparati a trasformare il vostro pezzo in un brillante highlight.

2. Gli strumenti e i materiali più importanti

Per ottenere una finitura cromata perfetta, sono necessari gli strumenti e i materiali giusti. Ecco le cose più importanti di cui avete bisogno: innanzitutto avete bisogno di un sistema di galvanizzazione, che consiste in una fonte di alimentazione, l'elettrolita di cromo e l'anodo. È inoltre necessaria una superficie adatta per la cromatura. Deve essere pulita e priva di ruggine, sporco e grasso. A tale scopo, è possibile utilizzare carta vetrata, lana d'acciaio o una spazzola metallica. Inoltre, avrete bisogno di occhiali di sicurezza, guanti e una maschera di respirazione per proteggervi dai fumi chimici. Con questi strumenti e materiali, siete pronti a creare la vostra finitura cromata.

3. Preparazione della superficie per la finitura cromata

Prima di iniziare la cromatura vera e propria, è fondamentale preparare accuratamente la superficie. Solo su una superficie pulita e liscia la finitura cromata può aderire perfettamente e sviluppare tutto il suo effetto. Innanzitutto, è necessario pulire a fondo la superficie da cromare e rimuovere polvere, sporco e grasso. A tale scopo è preferibile utilizzare un detergente speciale per metalli o un detersivo delicato. Poi bisogna lavorare sulla superficie con carta vetrata fine o con una spazzola metallica per rimuovere le irregolarità e i depositi di ruggine. Fate attenzione a non rimuovere troppo materiale e a non danneggiare la superficie. Infine, è necessario pulire accuratamente la superficie e lasciarla asciugare prima di iniziare la cromatura vera e propria. Preparando con cura la superficie, si gettano le basi per una perfetta finitura cromata e si può presto godere di un risultato brillante.

4. Applicazione della cromatura galvanica

Quando si parla di cromatura, la galvanica è una delle opzioni migliori. È relativamente facile da realizzare e dà un risultato perfetto. Tuttavia, l'applicazione della cromatura galvanica richiede alcuni passaggi importanti per garantire che la finitura cromata sia uniforme e duratura. Innanzitutto, la superficie dell'oggetto deve essere pulita a fondo per garantire che non vi siano particelle di sporco o residui di grasso che potrebbero compromettere la finitura cromata. Quindi l'oggetto deve essere immerso in un bagno di una speciale soluzione cromata per creare uno strato di cromo sulla superficie. È importante che l'oggetto sia costantemente mosso durante tutto il processo per garantire che lo strato sia applicato in modo uniforme. Una volta applicato lo strato di cromo, l'oggetto deve essere accuratamente risciacquato e asciugato per ottenere una finitura cromata perfetta. Seguendo attentamente questi passaggi, sarete in grado di dare a qualsiasi oggetto una perfetta finitura cromata e di farlo sembrare uscito direttamente da un'officina professionale.

5. Finitura della superficie per ottenere una finitura perfetta

Dopo aver completato con successo il processo di cromatura, è importante preparare con cura la superficie per ottenere una finitura perfetta. Innanzitutto, è necessario rimuovere dalla superficie eventuali impurità, come impronte digitali o particelle di polvere. A tale scopo si può utilizzare un panno morbido o un panno in microfibra. Quindi è necessario lucidare la superficie con un detergente speciale per cromature. Questo non solo rimuove eventuali residui, ma protegge anche la superficie dalla corrosione e dall'ossidazione. Infine, si può trattare la superficie con una cera o un sigillante per proteggerla da graffi e danni. Con questa finitura, è possibile ottenere una finitura cromata perfetta che durerà a lungo e darà al vostro lavoro il tocco finale.

6. Suggerimenti e trucchi per un risultato professionale

Per ottenere un risultato professionale nella galvanizzazione, ci sono alcuni consigli e trucchi da seguire. Innanzitutto, è importante seguire esattamente tutti i passaggi e non prendere scorciatoie. Anche l'attrezzatura giusta è fondamentale per ottenere una finitura cromata perfetta. Assicuratevi di utilizzare materiali di alta qualità e di investire in una buona fonte di energia. Anche una pulizia accurata dell'oggetto da cromare è essenziale per garantire un rivestimento uniforme. È inoltre necessario assicurarsi che la superficie dell'oggetto sia priva di graffi e imperfezioni. Una buona preparazione e un lavoro accurato sono quindi la chiave di volta per ottenere un risultato professionale nella galvanizzazione.

7. Conclusione: fai da te deluxe - con il giusto know-how per una finitura cromata perfetta

E voilà, il risultato è impressionante: Il vostro pezzo autocromato risplende di un nuovo splendore ed è pronto per l'uso. Con il giusto know-how e un po' di pazienza, la cromatura non è un problema, nemmeno per gli hobbisti. È importante seguire le istruzioni di sicurezza ed eseguire con attenzione le singole fasi. Con l'attrezzatura giusta e alcuni trucchi del mestiere, potrete dare ai vostri progetti fai-da-te una finitura nobile e di alta qualità. Quindi, cosa state aspettando? Provate e date al vostro lavoro un look cromato perfetto!

Se si devono ramare materiali sensibili al ferro o agli acidi come piombo, zinco, rame o acciaio, si raccomanda l'uso di un "elettrolita di rame alcalino" per la preparazione. Ad esempio, lo zinco si scioglierebbe in un elettrolita acido senza un pre-trattamento con l'"elettrolita di rame alcalino". Per evitare che ciò accada, l'elettrolita alcalino, adatto ai materiali, fornisce ai materiali sensibili agli acidi uno strato iniziale di rame e li prepara per il rivestimento finale con "elettrolita di rame brillante acido".

Un altro effetto positivo è rappresentato dalle eccellenti proprietà di adesione dello strato creato dall'"elettrolita di rame alcalino" e dalla migliore protezione dalla corrosione. L'elettrolita di rame alcalino del Dr. Galva è caratterizzato da un deposito a grana particolarmente fine ed è duttile.

Nella galvanizzazione, esistono due tipi principali di elettroliti di rame: alcalini e acidi. Si differenziano per la composizione, il valore del pH e le proprietà degli strati di rame depositati.

Differenze tra gli elettroliti di rame alcalini e acidi:

Valore del pH:

• Elettrolita di rame alcalino: Ha un pH alto (basico), spesso a base di sali come cianuro di rame o solfato di rame, con agenti complessanti aggiunti per la stabilizzazione.
• Elettrolita di rame acido: Ha un pH basso (acido) ed è generalmente a base di solfato di rame e acido solforico.

Proprietà di deposizione:

• Elettrolita di rame alcalino: È adatto per il rivestimento di materiali sensibili agli acidi come lo zinco o il ferro. Offre una buona aderenza su questi materiali e crea uno strato spesso più duttile, cioè che può essere deformato senza rompersi.
• Elettrolita di rame acido: È adatto per strati lisci e decorativi con una superficie lucida. Viene spesso utilizzato per grandi parti metalliche semplici e offre una deposizione più rapida e una struttura cristallina più fine.

Uso e applicazione:

• Elettrolita di rame alcalino: È comunemente utilizzato per pezzi con forme complesse e per una deposizione uniforme su vari substrati, specialmente quando sono importanti una buona aderenza e duttilità. Viene spesso utilizzato nell'elettronica, nei circuiti stampati e per la ramatura del ferro.
• Elettrolita di rame acido: Ideale per applicazioni in cui è richiesta una superficie lucida e decorativa, viene spesso utilizzato per rivestimenti decorativi su metalli, ad esempio nell'industria della gioielleria o come base per superfici cromate.

Per la ramatura di parti in acciaio, si dovrebbe scegliere l'elettrolita di rame alcalino. Utilizzando un elettrolita di rame acido, può verificarsi una deposizione senza corrente di rame sull'acciaio. Questa reazione chimica incontrollata porta a uno strato di rame a grana grossa con scarsa adesione, compromettendo la qualità del rivestimento.

L'elettrolita alcalino permette una deposizione elettrolitica controllata del rame, risultando in uno strato uniforme e saldamente aderente. Tuttavia, gli elettroliti alcalini purtroppo non depositano uno strato lucido, quindi spesso si esegue successivamente una ramatura aggiuntiva con un elettrolita di rame acido brillante per ottenere una superficie decorativa e lucida. Pertanto, è comune utilizzare prima l'elettrolita di rame alcalino sui componenti in acciaio per una buona adesione e poi un elettrolita di rame acido per la finitura brillante.

Il rame può depositarsi sul ferro senza corrente a causa del potenziale elettrochimico, poiché il rame è più nobile del ferro. Durante questa deposizione senza corrente, il ferro si ossida nella soluzione acida, riducendo gli ioni di rame e depositandoli sulla superficie del ferro.

Tuttavia, questa deposizione senza corrente porta a una scarsa adesione del rame, poiché si formano cristalli di rame a grana grossa, indebolendo il legame tra rame e ferro.

Per attenuare questi problemi, il pezzo può essere immerso nella soluzione sotto tensione, provocando una deposizione elettrolitica del rame. La tensione applicata consente una deposizione controllata, migliorando così l'adesione del rame. In questo modo, i problemi della deposizione senza corrente possono essere in gran parte evitati.

Per evitare questo problema, si può applicare uno strato sottile di elettrolita alcalino di rame.

Il Nichel-Strike prepara gli acciai e gli acciai inossidabili per la galvanizzazione. È noto anche come nickel strike ed è adatto per la placcatura elettrolitica e per tutti i processi di galvanizzazione.

Nichel-Strike incide la superficie del materiale e dissolve l'eventuale cromo presente. Durante questo processo, si forma uno strato di base di nichel che garantisce una migliore adesione degli strati successivi.

Un'altra importante area di applicazione è il pretrattamento delle superfici nichelate che sono state esposte all'aria per lungo tempo. In questi casi, Nichel-Strike rimuove lo strato di ossido esistente, che ha un effetto negativo sul risultato.

Il nichel appannato è stato esposto a lungo all'ossigeno. Ciò provoca la formazione di ossidi, che possono essere rimossi con il nostro Nichel-Strike e, allo stesso tempo, la formazione di uno strato stabile di nichel. Si può quindi applicare il rivestimento desiderato.

Il pretrattamento con Nichel-Strike non è necessario se lo strato di nichel è stato applicato immediatamente prima del rivestimento successivo. Un nuovo strato di nichel deve essere ulteriormente rivestito entro un'ora, poiché lo strato di ossido si forma lentamente.

No, l'elettrolita di nichel Free-Nickel non è privo di nichel. Il nome “Free-Nichel” si riferisce al fatto che questo elettrolita può essere venduto liberamente in quanto soddisfa i requisiti legali per la vendita ai privati. Molti elettroliti di nichel convenzionali sono soggetti a severe restrizioni nell'UE e non possono essere venduti per corrispondenza.

Il nostro elettrolita di nichel Free-Nickel, invece, è stato appositamente sviluppato per soddisfare questi requisiti e può quindi essere acquistato online senza restrizioni. Si noti che si tratta pur sempre di un elettrolita di nichel che deposita nichel e quindi contiene nichel.

La nichelatura elettrolitica è un modo semplice ed economico per proteggere le parti metalliche in modo rapido ed efficace. Nel nostro tutorial fai-da-te imparerete tutto quello che c'è da sapere per nichelare da soli le vostre parti metalliche. Imparate a proteggere e a prestare i vostri progetti in modo rapido ed efficace! Non c'è niente di meglio della soddisfazione di aver completato con successo il proprio progetto. Allora, cosa state aspettando? Partiamo!

1. Perché la galvanoplastica?

Se vi state chiedendo perché la galvanoplastica sia una buona opzione, ci sono alcuni motivi. In primo luogo, il processo offre un'elevata resistenza alla corrosione, il che significa che l'oggetto nichelato durerà più a lungo e sarà meno soggetto a ruggine e danni simili. Inoltre, il processo conferisce all'oggetto una superficie lucida e uniforme che non solo è esteticamente gradevole, ma offre anche una migliore conduttività. La nichelatura elettrolitica può anche contribuire a rendere l'oggetto più resistente all'usura e all'abrasione, il che è particolarmente utile se l'oggetto è sottoposto a regolare usura. Nel complesso, la nichelatura elettrolitica offre una serie di vantaggi che la rendono un'opzione interessante per chi vuole proteggere e migliorare i propri oggetti.

2. Cos'è la galvanoplastica e come funziona?

La galvanoplastica è un processo in cui uno strato di metallo viene applicato a un altro materiale. È un metodo comune per proteggere le parti metalliche o per conferire loro un aspetto decorativo. Il processo di galvanizzazione avviene tramite elettrolisi, in cui una corrente elettrica viene fatta passare attraverso una soluzione contenente il metallo da applicare al materiale da placcare. Il materiale da placcare è chiamato catodo, mentre il metallo da applicare è chiamato anodo. Quando la corrente attraversa la soluzione, gli ioni metallici vengono rilasciati dall'anodo e depositati sul catodo, creando uno strato metallico permanente. Lo spessore dello strato dipende dalla durata del processo. La galvanica può essere utilizzata su una varietà di materiali, tra cui acciaio, rame, ottone e alluminio. È un modo economico e semplice per proteggere le parti metalliche o dare loro un aspetto decorativo.

3. Di quali strumenti ho bisogno per un progetto fai-da-te?

Se si vuole realizzare un progetto fai-da-te, è importante avere a portata di mano gli strumenti giusti. Per la galvanoplastica sono necessari alcuni strumenti speciali che vi aiuteranno a completare il progetto con successo. Innanzitutto, è necessaria una fonte di energia, come una batteria o un alimentatore. È inoltre necessario un elettrolita per depositare il nichel sul metallo. Sono necessari anche un anodo di nichel e un materiale catodico. È inoltre necessario un detergente adatto per pulire il metallo prima della nichelatura. Anche una carta vetrata o una spazzola metallica possono essere utili per preparare il metallo. Non dimenticate di indossare guanti e occhiali protettivi per proteggervi da eventuali lesioni. Con questi strumenti e un po' di pratica, potrete nichelare con successo il vostro progetto fai da te.

4. Guida passo passo alla nichelatura elettrolitica

Per la galvanoplastica sono necessari alcuni materiali e strumenti speciali. Innanzitutto, è necessario pulire e sgrassare accuratamente le parti da nichelare per garantire una buona adesione del rivestimento di nichel. Poi bisogna preparare una soluzione per il bagno di nichel e metterla in un contenitore adatto. Successivamente è necessario collegare una fonte di alimentazione e immergere le parti da nichelare nella soluzione come catodo. L'asta anodica deve essere immersa nella soluzione ma non deve entrare in contatto con i pezzi da nichelare. Durante il processo è necessario monitorare la corrente e il tempo per assicurarsi di ottenere lo spessore di nichelatura desiderato. Al termine del processo, i pezzi devono essere accuratamente risciacquati e asciugati. È importante seguire tutte le precauzioni di sicurezza e indossare un equipaggiamento protettivo adeguato per evitare lesioni. Grazie a queste istruzioni passo-passo, ora potete realizzare con successo i vostri pezzi in nichel galvanico.

5. Consigli e suggerimenti per ottenere il miglior risultato possibile

Per ottenere il miglior risultato possibile dalla nichelatura galvanica, ci sono alcuni consigli e trucchi da seguire. Innanzitutto, è importante disporre di tutti i materiali e gli strumenti necessari prima di iniziare il processo. Una preparazione accurata è la chiave del successo. Dovete anche assicurarvi che la superficie da nichelare sia pulita e sgrassata a fondo per garantire un'adesione ottimale del rivestimento di nichel. Anche un'alimentazione di corrente uniforme e una durata adeguata del bagno galvanico sono fondamentali per un risultato perfetto. Se seguite questi consigli e trucchi, otterrete sicuramente un ottimo risultato e porterete i vostri progetti fai-da-te a un livello superiore.

6. Applicazione della nichelatura galvanica

Se vi state chiedendo a cosa serva la nichelatura galvanica, siete nel posto giusto. La nichelatura galvanica è un metodo per rivestire gli oggetti metallici con un sottile strato di nichel. Questo strato protegge il metallo dalla corrosione e gli conferisce una superficie lucida. La nichelatura elettrolitica è utilizzata in molti settori, come l'industria elettronica, l'industria automobilistica e la produzione di gioielli. È un metodo poco costoso per affinare gli oggetti metallici e proteggerli dagli agenti esterni. Con il nostro tutorial fai-da-te, potete facilmente realizzare la nichelatura galvanica a casa vostra e rifinire i vostri oggetti metallici.

7. Cose importanti da tenere a mente durante la galvanoplastica

Se avete deciso di effettuare la nichelatura galvanica, ci sono alcune cose importanti da tenere a mente per ottenere i migliori risultati. Innanzitutto, è importante che l'oggetto da nichelare sia pulito e privo di olio, grasso e altri contaminanti. È quindi essenziale una pulizia accurata con un detergente adeguato. È inoltre necessario assicurarsi che l'intensità di corrente e la durata del processo di galvanizzazione siano adeguate al materiale e alle dimensioni dell'oggetto da nichelare. Una corrente troppo elevata o un tempo di placcatura troppo lungo possono portare a risultati indesiderati. Infine, è necessario assicurarsi di seguire tutte le precauzioni di sicurezza necessarie per evitare lesioni o danni. Tuttavia, grazie a questi importanti consigli e a un po' di pratica, è possibile elettroplaccare il nichel con successo e conferire ai propri oggetti un rivestimento di nichel duraturo e attraente.

8. Quali sono i vantaggi e gli svantaggi della galvanoplastica?

Se decidete di galvanizzare il nichel, ci sono alcuni vantaggi e svantaggi che dovete considerare. Il vantaggio maggiore è la funzione protettiva che la nichelatura offre. La galvanica protegge il metallo di base dalla corrosione e dall'usura. Inoltre, la nichelatura può migliorare l'aspetto dell'oggetto e conferirgli un aspetto brillante. Tuttavia, vi sono anche alcuni svantaggi. Innanzitutto, la nichelatura può essere costosa, soprattutto se eseguita da un professionista. Inoltre, può essere difficile applicare uno strato uniforme, il che può portare a risultati non uniformi. Inoltre, la nichelatura può causare reazioni allergiche se l'oggetto viene a contatto con la pelle. Ciononostante, la nichelatura galvanica è un modo popolare per proteggere e abbellire gli oggetti metallici.

9. Quali possono essere i costi di un progetto fai-da-te?

Se decidete di effettuare la nichelatura galvanica, dovete essere consapevoli che potrebbero esserci dei costi da sostenere. In primo luogo, è necessario disporre di una fonte di alimentazione adeguata, ad esempio un alimentatore che possa essere impostato sulla tensione e sulla corrente richieste. È inoltre necessaria una soluzione elettrolitica di nichel, il cui costo varia a seconda delle dimensioni dell'oggetto da nichelare. Occorre inoltre tenere conto di accessori quali anodi, catodi e cavi di collegamento. È inoltre necessario un abbigliamento protettivo adeguato per proteggersi dalle sostanze chimiche. Se si acquista tutta l'attrezzatura da soli, può diventare rapidamente costosa. Tuttavia, esiste anche la possibilità di affittare l'attrezzatura o di noleggiarla presso un negozio di bricolage. È importante valutare in anticipo se il costo del progetto fai-da-te vale la pena e se si intende utilizzare l'attrezzatura in futuro.

10. Conclusione: la galvanica come metodo efficace per proteggere le superfici metalliche

Quando si tratta di proteggere il metallo, la galvanoplastica è un metodo estremamente efficace. Applicando un sottile strato di nichel alla superficie metallica, questa viene protetta dalla corrosione e dall'abrasione. Inoltre, la nichelatura conferisce al metallo un aspetto lucido e attraente. La cosa migliore è che la nichelatura può essere facilmente eseguita da soli. Con alcuni strumenti e materiali di base, è possibile nichelare le proprie parti metalliche per farle durare più a lungo e per migliorarne l'aspetto. Che siate hobbisti o artigiani professionisti, la nichelatura è sicuramente un'abilità che vale la pena imparare.

Attenzione agli amanti del fai-da-te: Zincare da soli è più facile di quanto si pensi! Con le nostre istruzioni, otterrete una panoramica dettagliata delle basi della galvanizzazione e dei vantaggi che essa comporta. Iniziamo un entusiasmante progetto di bricolage!

1. Introduzione

Ciao a tutti! Volete imparare a galvanizzare le vostre parti metalliche? Allora siete nel posto giusto! In questa guida vi mostreremo passo dopo passo come realizzare il vostro progetto fai da te. Ma prima di iniziare, vorremmo spiegare cosa significa elettrozincatura. Si tratta di un processo in cui viene applicato uno strato protettivo al metallo per proteggerlo dalla corrosione. Questo strato protettivo è costituito da zinco e viene applicato al metallo attraverso una reazione chimica. Ora sapete cosa aspettarvi: iniziamo!

2. Che cos'è l'elettrozincatura?

La zincatura è un processo che prevede l'applicazione di uno strato di zinco su un metallo per proteggerlo dalla corrosione. È uno dei metodi più utilizzati per proteggere l'acciaio e il ferro dalla ruggine. Il processo funziona per elettrolisi: il metallo viene immerso in una soluzione di zinco e viene attraversato da una carica elettrica. In questo modo lo zinco presente nella soluzione viene applicato al metallo, creando un rivestimento protettivo. La zincatura è un metodo economico ed efficace per proteggere i metalli dalla corrosione ed è adatta anche ai progetti di fai da te. Con alcune conoscenze e strumenti di base, è possibile realizzare progetti di galvanizzazione a casa propria.

3. Fare i preparativi

Prima di iniziare la galvanizzazione, è necessario effettuare alcuni preparativi per garantire la buona riuscita del progetto fai-da-te. Innanzitutto, assicuratevi di avere a portata di mano tutti i materiali e gli strumenti necessari, come un anodo di zinco, un bagno di galvanizzazione, una fonte di alimentazione e guanti protettivi. È inoltre importante predisporre un luogo di lavoro adeguato, ben ventilato e senza materiali infiammabili nelle vicinanze. Prima di iniziare il processo di galvanizzazione, è necessario assicurarsi che l'oggetto da galvanizzare sia accuratamente pulito e sgrassato per garantire un'adesione ottimale del rivestimento di zinco. Ricordate che la sicurezza è fondamentale e che dovete sempre indossare guanti e occhiali protettivi per evitare lesioni. Con questi preparativi, siete pronti a completare con successo il vostro progetto di zincatura fai-da-te.

4. Procurarsi strumenti e materiali per la zincatura

Per portare a termine con successo il progetto di galvanizzazione fai-da-te, sono necessari gli strumenti e i materiali giusti. Innanzitutto, è necessario scegliere una soluzione galvanizzante adatta, che potete acquistare da noi. È molto importante anche un contenitore adatto in cui mescolare il bagno di galvanizzazione e immergere l'oggetto da galvanizzare. Ad esempio, un contenitore di plastica o una vecchia pentola di acciaio inossidabile sono adatti. Un altro strumento importante è un raddrizzatore, che regola l'intensità di corrente e consente di ottenere un risultato di galvanizzazione uniforme. È necessario anche un anodo, che è fatto di zinco e viene appeso nel bagno di galvanizzazione. Serve come fonte di corrente e assicura che lo zinco si depositi sull'oggetto da galvanizzare. Per pulire a fondo l'oggetto prima della galvanizzazione, è consigliabile utilizzare carta vetrata e detergenti come l'isopropanolo. Con questi strumenti e materiali, siete ben attrezzati per portare a termine con successo il vostro progetto di galvanizzazione fai-da-te. 5. Preparare e ingrassare la superficie.

5. Preparare e ingrassare la superficie

Prima di iniziare il processo di galvanizzazione vero e proprio, è necessario assicurarsi che la superficie dell'oggetto da galvanizzare sia liscia e pulita. A tal fine, è necessario pulirla accuratamente e rimuovere l'eventuale ruggine. Poi bisogna irruvidire leggermente la superficie con una spazzola metallica o carta vetrata per garantire una migliore adesione del rivestimento di zinco. Per ottenere un risultato ottimale, è consigliabile trattare la superficie con un grasso o un olio adeguato prima della zincatura. In questo modo si evita che lo zinco si attacchi a zone indesiderate e si evitano antiestetiche gocce o strati irregolari. Assicuratevi di utilizzare solo grassi o oli speciali adatti al processo di zincatura. Con un'accurata preparazione della superficie e un trattamento accurato con grasso o olio, nulla osta alla riuscita del progetto fai-da-te.

6. Eseguire il processo di zincatura

Prima di iniziare la galvanizzazione, assicuratevi di avere a portata di mano tutti i materiali e gli strumenti necessari. Tra questi, un set di anodi di zinco, un alimentatore a corrente continua, un contenitore di plastica, elettrolita di zinco e guanti per proteggersi dalle sostanze chimiche. Innanzitutto, è necessario pulire e sgrassare a fondo l'oggetto da galvanizzare per garantire un'adesione ottimale dello strato di zinco. Quindi si collega l'oggetto all'alimentazione in corrente continua come catodo e lo si immerge nell'elettrolita di zinco. L'anodo di zinco funge da anodo e rilascia ioni di zinco, che si depositano sull'oggetto e formano uno strato protettivo. Più a lungo l'oggetto rimane nell'elettrolita, più lo strato di zinco diventa spesso. Dopo la galvanizzazione, l'oggetto deve essere accuratamente risciacquato e asciugato. Con un po' di pratica e pazienza è possibile eseguire una zincatura professionale a casa.

7. Cura dei pezzi dopo la zincatura

Dopo aver zincato con successo i vostri pezzi, è importante trattarli adeguatamente per garantirne la durata e l'estetica. Innanzitutto, sciacquate accuratamente i pezzi con acqua per rimuovere i residui di zinco in eccesso. Poi si possono pulire con un detergente delicato e un panno morbido per eliminare eventuali residui di sporco. Successivamente, è necessario lasciare asciugare bene i pezzi prima di sigillarli con uno strato protettivo. A questo scopo è adatto uno spray speciale o un sigillante a base di cera o olio. Il rivestimento protettivo protegge i pezzi dalla corrosione e conferisce loro un aspetto brillante. Si noti, tuttavia, che il post-trattamento può variare a seconda del tipo di pezzi e della zincatura. Pertanto, è bene informarsi preventivamente sulle fasi consigliate per il proprio progetto specifico.

8. Evitare gli errori di galvanizzazione fai da te

Se decidete di zincare il vostro progetto fai-da-te, ci sono alcuni errori da evitare per ottenere i migliori risultati possibili. Un errore comune è quello di non pulire correttamente l'oggetto da galvanizzare. È importante rimuovere tutti i residui di grasso e olio, in quanto possono compromettere l'adesione del rivestimento di zinco. Anche la rimozione della ruggine e di altri contaminanti è una fase importante per ottenere un rivestimento di zinco uniforme e duraturo. Un altro errore è la preparazione insufficiente della soluzione elettrolitica. È importante utilizzare le giuste quantità di zinco e acido cloridrico per garantire una conduttività ottimale. Anche la scelta della corrente giusta è fondamentale per ottenere uno strato di zinco uniforme. Se evitate questi errori, potete essere certi che il vostro progetto di zincatura fai-da-te sarà un successo completo.

9. Conclusione: la galvanizzazione fai-da-te - un progetto fai-da-te gratificante!

Conclusione: la galvanizzazione fai-da-te - un progetto fai-da-te vantaggioso! In sintesi, la galvanizzazione fai-da-te è un progetto utile. Non solo è più economico rispetto all'assunzione di un fornitore di servizi professionale, ma è anche un ottimo modo per familiarizzare con la tecnica della galvanizzazione. Con un po' di pratica e pazienza, anche i principianti possono ottenere rapidamente buoni risultati. Tuttavia, è importante prendere le necessarie precauzioni di sicurezza e seguire le istruzioni. Chiunque sia alla ricerca di un nuovo progetto di bricolage e sia interessato alla lavorazione dei metalli dovrebbe assolutamente provare la galvanizzazione.

Zincatura gialla, come viene comunemente chiamata, non esiste come processo autonomo. Invece, viene prima applicato uno strato di zinco puro sul metallo, che ha un colore bianco-argenteo e protegge il metallo dalla corrosione. Successivamente avviene una cromatazione, che conferisce alla superficie il suo caratteristico colore giallo dorato. Questa cromatazione non solo migliora la protezione dalla corrosione, ma dona anche al componente un aspetto decorativo.

La colorazione giallastra si ottiene tramite un trattamento chimico dello strato di zinco, noto come cromatazione o cromatazione gialla. In galvanotecnica, questo processo è spesso utilizzato per valorizzare esteticamente i componenti e per aumentare la loro protezione contro la corrosione. Tipici campi di applicazione per le superfici zincate gialle sono l'industria automobilistica, l'edilizia e l'elettrotecnica.

In passato, tuttavia, questi rivestimenti si basavano su cromo VI, che era altamente tossico sia per l'ambiente che per l'uomo. Il cromo VI poteva liberarsi dal rivestimento nel tempo, causando seri rischi per la salute. Per questo motivo, oggi tali rivestimenti sono vietati.

Negli ultimi anni, è stata condotta una ricerca intensiva per sviluppare un rivestimento giallo iridescente privo di cromo VI. Ora esistono soluzioni a base di cromo III che possono creare uno strato giallastro simile. Questi nuovi rivestimenti sono visivamente simili agli originali, ma non sono altrettanto intensi e iridescenti come i vecchi rivestimenti a base di cromo VI. Anche la protezione contro la corrosione di questi nuovi rivestimenti non raggiunge ancora il livello delle vecchie coperture, ma è già a un livello elevato.

Tuttavia, non è facile replicare una zincatura gialla di alta qualità in un laboratorio casalingo. In particolare, ottenere una cromatazione gialla di alta qualità è difficile. Anche noi stiamo lavorando intensamente per sviluppare una cromatazione gialla di alta qualità, ma finora non abbiamo ancora ottenuto risultati soddisfacenti.

Quali alternative esistono?

A causa delle restrizioni sul cromo VI, l'industria automobilistica oggi utilizza sempre più spesso rivestimenti in zinco-nichel. Questi offrono un'eccellente protezione dalla corrosione grazie alla combinazione di zinco e nichel e sono particolarmente utilizzati in aree altamente soggette a corrosione.

Per saperne di più sullo zinco-nichel, potete leggere qui: Zinco-nichel

Gli alimentatori regolano il flusso di corrente attraverso la tensione, che è il risultato della legge di Ohm. Se non è collegato alcun carico, non può fluire alcuna corrente.

Se il limite di corrente è impostato a zero, anche la tensione scenderà a zero.

Impostazione della tensione

• Ruotare il regolatore di tensione grossolano e fine fino a visualizzare sul display la tensione di uscita desiderata.
• Assicurarsi che la tensione impostata non superi la tensione massima di alimentazione del carico da azionare.
• Se non è possibile aumentare ulteriormente la tensione, probabilmente il limite di corrente è impostato su un valore troppo basso.
• Il flusso di corrente risulta allora dalla resistenza ohmica

Impostazione del limite di corrente

• Impostare una tensione molto bassa, circa 1 V-, per evitare scintille e creare un cortocircuito con i puntali collegati.
• L'alimentatore passa quindi dalla modalità a tensione costante a quella a corrente costante (il display visualizza C.C anziché C.V).
• A questo punto, ruotare il regolatore di corrente grossolano e fine fino a visualizzare sul display la corrente di uscita desiderata.
• Una volta impostato con successo il limite di corrente, è possibile rilasciare nuovamente il cortocircuito.
• Aumentare quindi la tensione fino al valore desiderato
• Quando si lavora con il limite di corrente, la tensione viene ridotta in base alla resistenza applicata

Quando durante il processo di galvanizzazione si forma del fango nero o il rivestimento diventa opaco, questo può indicare diversi problemi nel processo di galvanica. Ecco le cause più comuni:

Eccesso di corrente (sovraccarico):

• Sintomo: Formazione di fango nero o superficie opaca e irregolare.
• Causa: Se la corrente è impostata troppo alta, le particelle di metallo possono depositarsi troppo rapidamente, portando a un deposito grossolano, poroso o addirittura nero. Questo è particolarmente comune quando la densità di corrente (corrente per area) è troppo alta.
• Soluzione: Ridurre la corrente o la tensione per ottenere un deposito di metallo più uniforme e liscio (tieni presente, tuttavia, che in alcuni elettroliti lo strato può diventare opaco se la densità di corrente è troppo bassa).

Pulizia insufficiente del pezzo:

• Sintomo: Rivestimento irregolare e opaco o macchie nere.
• Causa: La contaminazione, l'ossidazione o il grasso sulla superficie del pezzo possono interferire con il corretto deposito del metallo, causando difetti nel rivestimento.
• Soluzione: Pulire accuratamente il pezzo prima di immergerlo nel bagno elettrolitico. Rimuovere tutti i grassi, strati di ossido e sporco con un lavaggio, levigatura e risciacquo accurati.

Materiale del pezzo inadeguato:

• Sintomo: Fango nero nell'elettrolita o rivestimento opaco.
• Causa: Se il materiale del pezzo non è adatto all'elettrolita utilizzato, può dissolversi e contaminare l'elettrolita, portando a un rivestimento di scarsa qualità e depositi indesiderati.
• Soluzione: Assicurarsi che il materiale del pezzo sia compatibile con l'elettrolita utilizzato. Verificare la composizione del materiale e scegliere un elettrolita adatto per evitare reazioni chimiche che causano contaminazione.

Posizionamento inadeguato degli elettrodi:

• Sintomo: Depositi neri in alcune aree.
• Causa: Una distribuzione della corrente irregolare a causa di un cattivo posizionamento dell'anodo o del catodo può causare un eccesso di deposito di metallo in alcune aree, con conseguente formazione di fango nero.
• Soluzione: Assicurarsi che gli elettrodi siano posizionati correttamente e che la corrente sia distribuita uniformemente. Controllare le distanze tra gli elettrodi e la posizione del pezzo nel bagno.

Durata eccessiva della galvanizzazione:

• Sintomo: Rivestimento opaco o scuro.
• Causa: Se il pezzo rimane troppo a lungo nel bagno elettrolitico, può saturarsi eccessivamente, risultando in uno strato opaco o addirittura nero.
• Soluzione: Ridurre il tempo di galvanizzazione e monitorare regolarmente il processo per garantire che lo spessore dello strato desiderato venga raggiunto senza compromettere la superficie.

Temperatura dell'elettrolita inadeguata:

• Sintomo: Opacità o depositi neri.
• Causa: Le variazioni di temperatura possono alterare la velocità delle reazioni chimiche nell'elettrolita, influenzando la qualità del rivestimento.
• Soluzione: Controllare e regolare la temperatura dell'elettrolita per garantire che rimanga entro l'intervallo ottimale per il processo di galvanizzazione specifico.

Riassunto:

Il fango nero o un rivestimento opaco durante il processo di galvanizzazione sono spesso causati da un eccesso di corrente, una pulizia insufficiente, un materiale del pezzo inadeguato, una distribuzione irregolare della corrente o problemi di temperatura. Regolando questi parametri, è possibile migliorare significativamente la qualità del rivestimento.

È normale che il cromo appaia scuro nelle fasi iniziali della deposizione. Questo perché lo strato di cromo è inizialmente molto finemente cristallizzato, il che significa che la luce viene riflessa in modo diverso e la superficie appare scura. Man mano che la deposizione procede, i cristalli aumentano di dimensioni e lo strato diventa gradualmente più chiaro e assume il tipico colore del cromo.

Potrebbe anche essere che la densità di corrente sia troppo elevata. Se la densità di corrente è troppo alta, lo strato di cromo si deposita troppo rapidamente e in modo non uniforme, il che può portare a una superficie scura o nera. Una densità di corrente inferiore garantisce una formazione più uniforme dei cristalli e quindi uno strato di cromo più chiaro e uniforme. In questo caso è necessario trovare un compromesso tra velocità e qualità.

Un altro aspetto importante è che l'elettrolita si riscalda troppo a causa dell'elevata densità di corrente. Una temperatura troppo elevata porta anche a una colorazione scura dello strato. In questo caso, è necessario ridurre la densità di corrente o interrompere la deposizione.

Se il rivestimento non aderisce all'acciaio inossidabile, il motivo è solitamente un pretrattamento inadeguato. L'acciaio inossidabile forma uno strato di ossido invisibile a contatto con l'aria nel giro di pochi secondi, che protegge il metallo dalle reazioni chimiche ma che ostacola in modo significativo l'adesione dei rivestimenti.

Per garantire un rivestimento duraturo, è fondamentale preparare il pezzo con un Nichel-Strike. Questo attivatore galvanico rimuove lo strato di ossido e il cromo contenuto nella lega di acciaio inossidabile e forma un sottile strato di nichel adesivo come base per un ulteriore rivestimento.

In alternativa, per ottenere risultati simili, si può utilizzare anche un'incisione d'oro (gold flash).

È necessaria un po' di pazienza perché il nichel si deposita piuttosto lentamente. La densità di corrente potrebbe essere troppo bassa, nel qual caso ci vorrebbe molto più tempo. Tuttavia, non devono esserci troppe bolle di gas, altrimenti potrebbero formarsi delle strisce nere.

Il grande svantaggio è che la formazione del nichel è molto difficile da riconoscere.

Controlla ancora una volta la polarità dell'anodo: questo deve essere positivo, mentre l'oggetto da rivestire deve essere negativo.

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